Máquina de moldeo por inyección
La máquina de moldeo por inyección se divide en 2 unidades, es decir, una unidad de sujeción y una unidad de inyección.
Las funciones de la unidad de sujeción son abrir y cerrar el molde y expulsar los productos. Existen dos tipos de métodos de sujeción: el de palanca (mostrado en la figura a continuación) y el tipo hidráulico directo, en el que el molde se abre y cierra directamente con un cilindro hidráulico.
Las funciones de la unidad de inyección son fundir el plástico mediante calor y luego inyectar el plástico fundido en un molde.
El tornillo gira para fundir el plástico introducido desde la tolva y acumularlo delante (lo que se denomina dosificación). Una vez acumulada la cantidad necesaria de plástico fundido, se inicia el proceso de inyección.
Mientras el plástico fundido fluye en un molde, la máquina controla la velocidad de movimiento del tornillo, o velocidad de inyección. Por otro lado, controla la presión de permanencia después de que el plástico fundido llena las cavidades.
La posición de cambio del control de velocidad al control de presión se establece en el punto donde la posición del tornillo o la presión de inyección alcanzan un valor fijo determinado.
Moho
Un molde es un bloque hueco de metal en el que se inyecta plástico fundido para darle una forma fija. Aunque no se ilustran en la figura inferior, el bloque cuenta con numerosos orificios para controlar la temperatura mediante agua caliente, aceite o calentadores.
El plástico fundido fluye hacia un molde a través de una mazarota y llena las cavidades mediante canales y compuertas. Posteriormente, el molde se abre tras el proceso de enfriamiento y la varilla de expulsión de la máquina de moldeo por inyección empuja la placa de expulsión del molde para expulsar más piezas moldeadas.
Moldura
Un molde consta de una mazarota para introducir la resina fundida, un canal para conducirla a las cavidades y los productos. Dado que obtener un solo producto por inyección es muy ineficiente, un molde suele diseñarse con múltiples cavidades conectadas a un canal para que se puedan fabricar muchos productos en una sola inyección.
Si la longitud del canal de colada a cada cavidad es diferente en este caso, es posible que las cavidades no se llenen simultáneamente, por lo que las dimensiones, el aspecto o las propiedades de las piezas moldeadas suelen variar entre cavidades. Por lo tanto, el canal de colada suele diseñarse con la misma longitud desde la mazarota hasta cada cavidad.
Uso de materiales reprocesados
Las mazarotas y canales de colada entre los moldes no son productos. Estas porciones a veces se desechan, pero en otros casos se trituran finamente y se reutilizan como materiales para el moldeo. Estos materiales se denominan materiales reprocesados.
Los materiales reprocesados no se utilizan únicamente como materiales de moldeo, sino que suelen emplearse tras su mezcla con pellets vírgenes, ya que existe la posibilidad de que se deterioren diversas características de los plásticos debido al proceso de moldeo inicial. El límite máximo permitido para la proporción de materiales reprocesados es de aproximadamente el 30 %, ya que una proporción demasiado alta puede afectar las propiedades originales de los plásticos utilizados.
Para conocer las propiedades cuando se utilizan materiales reprocesados, consulte “capacidad de reprocesamiento” en la base de datos de plástico.
Condición de moldeo
La condición de moldeo se refiere a la temperatura del cilindro, la velocidad de inyección, la temperatura del molde, etc., establecidas en una máquina de moldeo para obtener las piezas moldeadas requeridas. La cantidad de combinaciones de condiciones es incontable. Dependiendo de las condiciones seleccionadas, la apariencia, las dimensiones y las propiedades mecánicas de los productos moldeados varían considerablemente.
Por lo tanto, se requiere tecnología probada y experiencia para seleccionar las condiciones de moldeo más adecuadas.
Las condiciones de moldeo estándar para nuestros materiales se muestran a continuación. Haga clic en los siguientes nombres de plásticos.
Hora de publicación: 23 de noviembre de 2021