El proceso de producción deválvulas de bola de PVCImplica una artesanía de precisión y un control de materiales de alto nivel, con los siguientes pasos principales:
1. Selección y preparación del material
(a) Utilizando plásticos de ingeniería como PP (polipropileno) y PVDF (fluoruro de polivinilideno) como materiales principales para garantizar una alta rentabilidad y resistencia a la corrosión; Al mezclar, es necesario mezclar con precisión el masterbatch y el agente endurecedor, y después de que la resistencia cumpla con el estándar, la mezcla debe calentarse a 80 ℃ y agitarse uniformemente.
(b) Cada lote de materia prima debe ser muestreado para determinar los parámetros de resistencia a la presión y el índice de fusión, con un error controlado dentro del 0,5 % para evitar deformaciones y fugas.
2. Producción de núcleos de válvulas (diseño integrado)
(a) El núcleo de la válvula adopta una estructura integrada, y el vástago de la válvula está conectado fijamente a la bola. El material puede ser metal (para mayor resistencia), plástico (para mayor ligereza) o material compuesto (para metal recubierto de plástico).
(b) Al mecanizar el núcleo de la válvula, utilice una herramienta de corte de tres pasos para cortar la parte del diámetro, reduciendo la cantidad de corte en 0,03 milímetros por carrera para reducir la tasa de rotura; agregue estampado de capa de sellado de grafito al final para mejorar la resistencia a la corrosión.
3. Moldeo por inyección del cuerpo de la válvula
(a) Coloque el núcleo de la válvula integrada (incluida la bola y el vástago de la válvula) en un molde personalizado, caliente y derrita el material plástico (comúnmente polietileno, cloruro de polivinilo o ABS) e inyéctelo en el molde.
(b) Es necesario optimizar el diseño del molde: el canal de flujo adopta una masa fundida distribuida de tres ciclos y las esquinas son ≥ 1,2 milímetros para evitar el agrietamiento; los parámetros de inyección incluyen una velocidad de tornillo de 55 RPM para reducir las burbujas de aire, un tiempo de retención de más de 35 segundos para garantizar la compactación y un control por etapas de la temperatura del barril (200 ℃ para la prevención de la coquización en la primera etapa y 145 ℃ para la adaptación del moldeo en la etapa posterior).
(c) Al desmoldar, ajuste la temperatura de la cavidad del molde fijo a 55 ℃, con una pendiente mayor a 5° para evitar rayones y controle la tasa de desperdicio por debajo del 8%.
4. Montaje y procesamiento de accesorios
(a) Después de que el cuerpo de la válvula se enfríe, instale la tapa de la válvula, los sellos y los sujetadores; configure un localizador de inducción en línea, que activará automáticamente una alarma si la desviación supera los 0,08 milímetros, lo que garantiza una alineación precisa de los accesorios como los divisores de canales.
(b) Después del corte, es necesario verificar el espacio entre el cuerpo de la válvula y el núcleo de la válvula y, si es necesario, agregar insertos de caja de llenado para optimizar la estructura de sellado.
5. Pruebas e inspección
(a) Realice una prueba de circulación de aire y agua: inyecte agua a una presión de 0,8 MPa durante 10 minutos y verifique la cantidad de deformación (≤ 1 mm está calificado); La prueba de torque de rotación se configura con una protección de sobrecarga de 0,6 N · m.
(b) La verificación del sellado incluye pruebas de presión de aire (observación con agua jabonosa a 0,4-0,6 MPa) y pruebas de resistencia de la carcasa (manteniendo la presión a 1,5 veces la presión de trabajo durante 1 minuto), con un estándar de inspección completo que cubre más de 70 requisitos de normas nacionales.
Hora de publicación: 08-ago-2025